塑膠產品結構設計要點

發布于2023-05-23 15:20:53 點擊：0

1．膠厚（膠位）：

　　塑膠產品的膠厚（整體外殼）通常在0.80-3.00左右，太厚容易縮水和產生汽泡，太薄難走滿膠，大型的產品膠厚取厚一點，小的產品取薄一點，一般產品取1.0-2.0為多。而且膠位要盡可能的均勻，在不得已的情況下，局部地方可適當的厚一點或薄一點，但需漸變不可突變，要以不縮水和能走滿膠為原則，一般塑料膠厚小于0.3時就很難走膠，但軟膠類和橡膠在0.2-0.3的膠厚時也能走滿膠。

　　2．加強筋（骨位）：

　　塑膠產品大部分都有加強筋，因加強筋在不增加產品整體膠厚的情況下可以大大增加其整體強度，對大型和受力的產品尤其有用，同時還能防止產品變形。加強筋的厚度通常取整體膠厚的0.5-0.7倍，如大于0.7倍則容易縮水。加強筋的高度較大時則要做0.5-1的斜度（因其出模阻力大），高度較矮時可不做斜度。

　　3．脫模斜度：

　　塑料產品都要做脫模斜度，但高度較淺的（如一塊平板）和有特殊要求的除外（但當側壁較大而又沒出模斜度時需做行位）。出模斜度通常為1-5度，常取2度左右，具體要根據產品大小、高度、形狀而定，以能順利脫模和不影響使用功能為原則。產品的前模斜度通常要比后模的斜度大0.5度為宜，以便產品開模事時能留在后模。通常枕位、插穿、碰穿等地方均需做斜度，其上下斷差（即大端尺寸與小端尺寸之差）單邊要大于0.1以上。

　　4．圓角（R角）：

　　塑膠產品除特殊要求要銳邊的地方外，在棱邊處通常都要做圓角，以便減小應力集中、利于塑膠的流動和容易脫模。最小R通常大于0.3，因太小的R模具上很難做到。

　　5．孔：

　　從利于模具加工方面的角度考慮，孔做成形狀規則簡單的圓孔，盡可能不要做成復雜的異型孔，孔徑不宜太小，孔深與孔徑比不宜太大，因細而長的模具型心容易斷、變形。孔與產品外邊緣的距離要大于1.5倍孔徑，孔與孔之間的距離要大于2倍的孔徑，以便產品有必要的強度。

　　與模具開模方向平行的孔在模具上通常上是用型心（可鑲、可延伸留）或碰穿、插穿成型，與模具開模方向不平行的孔通常要做行位或斜頂，在不影響產品使用和裝配的前提下，產品側壁的孔在可能的情況下也應盡量做成能用碰穿、插穿成型的孔。

　　6．凸臺（BOSS）：

　　凸臺通常用于兩個塑膠產品的軸－孔形式的配合，或自攻螺絲的裝配。當BOSS不是很高而在模具上又是用司筒頂出時，其可不用做斜度。當BOSS很高時，通常在其外側加做十字肋（筋），該十字肋通常要做1-2度的斜度，BOSS看情況也要做斜度。當BOSS和柱子（或另一BOSS）配合時，其配合間隙通常取單邊0.05-0.10的裝配間隙，以便適合各BOSS加工時產生的位置誤差。

　　當BOSS用于自攻螺絲的裝配時，其內孔要比自攻螺絲的螺徑單邊小0.1-0.2，以便螺釘能鎖緊。如用M3.0的自攻螺絲裝配時，BOSS的內孔通常做Ф2.60-2.80。

　　7．嵌件：

　　把已經存在的金屬件或塑膠件放在模具內再次成型時，該已經存在的部件叫嵌件。當塑膠產品設計有嵌件時，要考慮嵌件在模具內必須能完全、準確、可靠的定位，還要考慮嵌件必須與成型部分連接牢固，當包膠太薄時則不容易牢固。還要考慮不能漏膠。

　　8．產品表面紋面：

　　塑料產品的表面可以是光滑面（模具表面省光）、火花紋（模具型腔用銅工放電加工形成）、各種圖案的蝕紋面（曬紋面）和雕刻面。當紋面的深度深、數量多時，其出模阻力大，要相應的加大脫模斜度。

　　9．文字：

　　塑料產品表面的文字可以是凸字也可以是凹字，凸字在模具上做相應的凹腔容易做到，凹字在模具上要做凸型心較困難。

　　10．螺紋：

　　塑膠件上的螺紋通常精度都不很高，還需做專門的脫螺紋機構，對于精度要求不高的可把其結構簡化成可強行脫模的結構。